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加工中心型号:VMC 1370 线轨加工中心* 2台(配自动排屑机)主营业务:汽车关键零部件、齿轮箱、船舶零部件及其它工业机械的加工      

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CNC编程的12个小技巧

一、如何对加工工序进行划分?

数控加工工序的划分一般可按下列方法进行:

1、刀具集中分序法 就是按所用刀具划分工序,用同一把刀具加工完零件上所有可以完成的部位。在用第二把刀、第三把完成它们可以完成的其它部位。这样可减少换刀次数,压缩空程时间,减少不必要的定位误差。



2、以加工部位分序法 对于加工内容很多的零件,可按其结构特点将加工部分分成几个部分,如内形、外形、曲面或平面等。一般先加工平面、定位面,后加工孔;先加工简单的几何形状,再加工复杂的几何形状;先加工精度较低的部位,再加工精度要求较高的部位。

3、以粗、精加工分序法 对于易发生加工变形的零件,由于粗加工后可能发生的变形而需要进行校形,故一般来说凡要进行粗、精加工的都要将工序分开。综上所述,在划分工序时,一定要视零件的结构与工艺性,机床的功能,零件数控加工内容的多少,安装次数及本单位生产组织状况灵活掌握。另建议采用工序集中的原则还是采用工序分散的原则,要根据实际情况来确定,但一定力求合理。


二、加工顺序应遵循什么原则?

数控加工工序的划分一般可按下列方法进行:

1、 刀具集中分序法 就是按所用刀具划分工序,用同一把刀具加工完零件上所有可以完成的部位。在用第二把刀、第三把完成它们可以完成的其它部位。这样可减少换刀次数,压缩空程时间,减少不必要的定位误差。

2、以加工部位分序法 对于加工内容很多的零件,可按其结构特点将加工部分分成几个部分,如内形、外形、曲面或平面等。一般先加工平面、定位面,后加工孔;先加工简单的几何形状,再加工复杂的几何形状;先加工精度较低的部位,再加工精度要求较高的部位。

3、以粗、精加工分序法 对于易发生加工变形的零件,由于粗加工后可能发生的变形而需要进行校形,故一般来说凡要进行粗、精加工的都要将工序分开。综上所述,在划分工序时,一定要视零件的结构与工艺性,机床的功能,零件数控加工内容的多少,安装次数及本单位生产组织状况灵活掌握。另建议采用工序集中的原则还是采用工序分散的原则,要根据实际情况来确定,但一定力求合理。

三、工件装夹方式应注意那几方面?

在确定定位基准与夹紧方案时应注意下列三点:

1、力求设计、工艺、与编程计算的基准统一。

2、尽量减少装夹次数,尽可能做到在一次定位后就能加工出全部待加工表面。

3、避免采用占机人工调整方案。

4、夹具要开畅,其定位、夹紧机构不能影响加工中的走刀(如产生碰 撞),碰到此类情况时,可采用用虎钳或加底板抽螺丝的方式装夹。

四、如何确定对刀点比较合理?

1、对刀点可以设在被加工零件的上,但注意对刀点必须是基准位或已精加工过的部位,有时在第一道工序后对刀点被加工毁坏,会导致第二道工序和之后的对刀点无从查找,因此在第一道工序对刀时注意要在与定位基准有相对固定尺寸关系的地方设立一个相对对刀位置,这样可以根据它们之间的相对位置关系找回原对刀点。这个相对对对刀位置通常设在机床工作台或夹具上。其选择原则如下:

1)、找正容易。

2)、编程方便。

3)、对刀误差小。

4)、加工时检查方便。

2、工件坐标系的原点位置是由操作者自己设定的,它在工件装夹完毕后,通过对刀确定,它反映的是工件与机床零点之间的距离位置关系。工件坐标系一旦固定,一般不作改变。工件坐标系与编程坐标系两者必须统一,即在加工时,工件坐标系和编程坐标系是一致的。

五、如何选择走刀路线?

走刀路线是指数控加工过程中刀具相对于被加工件的运动轨迹和方向。加工路线的合理选择是非常重要的,因为它与零件的加工精度和表面质量密却相关。在确定走刀路线是主要考虑下列几点:

1、保证零件的加工精度要求。

2、方便数值计算,减少编程工作量。

3、寻求最短加工路线,减少空刀时间以提高加工效率。

4、尽量减少程序段数。

5、保证工件轮廓表面加工后的粗糙度的要求,最终轮廓应安排最后一走刀连续加工出来。

6、刀具的进退刀(切入与切出)路线也要认真考虑,以尽量减少在轮廓处停刀(切削力突然变化造成弹性变形)而留下刀痕,也要避免在轮廓面上垂直下刀而划伤工件。

六、如何在加工过程中监控与调整?

工件在找正及程序调试完成之后,就可进入自动加工阶段。在自动加工过程中,操作者要对切削的过程进行监控,防止出现非正常切削造成工件质量问题及其它事故。对切削过程进行监控主要考虑以下几个方面:

1、加工过程监控粗加工主要考虑的是工件表面的多余余量的快速切除。在机床自动加工过程中,根据设定的切削用量,刀具按预定的切削轨迹自动切削。此时操作者应注意通过切削负荷表观察自动加工过程中的切削负荷变化情况,根据刀具的承受力状况,调整切削用量,发挥机床的最大效率。

2、切削过程中切削声音的监控在自动切削过程中,一般开始切削时,刀具切削工件的声音是稳定的、连续的、轻快的,此时机床的运动是平稳的。随着切削过程的进行,当工件上有硬质点或刀具磨损或刀具送夹等原因后,切削过程出现不稳定,不稳定的表现是切削声音发生变化,刀具与工件之间会出现相互撞击声,机床会出现震动。此时应及时调整切削用量及切削条件,当调整效果不明显时,应暂停机床,检查刀具及工件状况。

3、精加工过程监控精加工,主要是保证工件的加工尺寸和加工表面质量,切削速度较高,进给量较大。此时应着重注意积屑瘤对加工表面的影响,对于型腔加工,还应注意拐角处加工过切与让刀。对于上述问题的解决,一是要注意调整切削液的喷淋位置,让加工表面时刻处于最佳]的冷却条件;二是要注意观察工件的已加工面质量,通过调整切削用量,尽可能避免质量的变化。如调整仍无明显效果,则应停机检察原程序编得是否合理。特别注意的是,在暂停检查或停机检查时,要注意刀具的位置。如刀具在切削过程中停机,突然的主轴停转,会使工件表面产生刀痕。一般应在刀具离开切削状态时,考虑停机。

4、刀具监控刀具的质量很大程度决定了工件的加工质量。在自动加工切削过程中,要通过声音监控、切削时间控制、切削过程中暂停检查、工件表面分析等方法判断刀具的正常磨损状况及非正常破损状况。要根据加工要求,对刀具及时处理,防止发生由刀具未及时处理而产生的加工质量问题。

七、如何合理选择加工刀具

1、平面铣削时应选用不重磨硬质合金端铣刀或立铣刀。一般铣削时,尽量采用二次走刀加工,第一次走刀最好用端铣刀粗铣,沿工件表面连续走刀。每次走刀宽度推荐至为刀具直径的60%--75%。

2、立铣刀和镶硬质合金刀片的端铣刀主要用于加工凸台、凹槽和箱口面。

3、球刀、圆刀(亦称圆鼻刀)常用于加工曲面和变斜角轮廓外形。而球刀多用于半精加工和精加工。镶硬质合金刀具的圆刀多用于开粗。

八、加工程序单有什么作用

1、加工程序单是数控加工工艺设计的内容之一,也是需要操作者遵守、执行的规程,是加工程序的具体说明,目的是让操作者明确程序的内容、装夹和定位方式、各个加工程序所选用的刀具既应注意的问题等。

2、在加工程序单里,应包括:绘图和编程文件名,工件名称,装夹草图,程序名,每个程序所使用的刀具、切削的最大深度,加工性质(如粗加工还是精加工),理论加工时间等。

九、数控编程前要做何准备

在确定加工工艺后,编程前要了解:

1、工件装夹方式;

2、工件毛胚的大小----以便确定加工的范围或是否需要多次装夹;

3、工件的材料----以便选择加工所使用何种刀具;

4、库存的刀具有哪些----避免在加工时因无此刀具要修改程序,若一定要用到此刀具,则可以提前准备。

十、编程安全高度设定有什么原则?

安全高度的设定原则:一般高过岛屿的最高面。或者将编程零点设在最高面,这样也可以最大限度避免撞刀的危险。

十一、刀具路径为什么还需要后处理

因为不同的机床所能认到的地址码和NC程序格式不同,所以要针对所使用的机床选择正确的后处理格式才能保证编出来的程序可以运行。

十二、什么是DNC通讯

程序输送的方式可分为CNC和DNC两种,CNC是指程序通过媒体介质(如软盘,读带机,通讯线等)输送到机床的存储器存储起来,加工时从存储器里调出程序来进行加工。由于存储器的容量受大小的限制,所以当程序大的时候可采用DNC方式进行加工,由于DNC加工时机床直接从控制电脑读取程序(也即是边送边做),所以不受存储器的容量受大小的限制。

买加工中心主要看哪几点?

一、加工中心的刚度

  由于加工中心刚度会直接影响到生产效率以及机床的加工精度,加工中心的加工速度大大高于普通机床,电动机功率也高于同规格的普通机床,因此其结构设计的刚度也远高于普通机床。订货时可按工艺要求、允许的扭矩、功率、轴力和进给力最大值,根据制造商提供的数值进行验算。为了获得机床的高刚性,往往不局限于零件尺寸,而选用相对零件尺寸大1至2个规格的机床。

  二、加工中心的加工精度

  加工精度,直接影响到你的产品质量,很多人在否定你的机床精度不行的时候,就会直接影响购买者的决定。要注意加工精度与机床精度是两个不同的概念。将生产厂家样本上或产品合格证上的位置精度当作机床的加工精度是错误的。样本或合格证上标明的位置精度是机床本身的精度,而加工精度是包括机床本身所允许误差在内的整个工艺系统各种因素所产生的误差总和。在选型时,可参考工序能力kp的评定方法作为精度的选型依据。一般说来,计算结果应大于1.33。

  三、加工中心数控系统的选择

  数控系统,是加工中心操作的核心大脑,数控功能分为基本功能与选择功能。基本功能是必然提供的,而选择功能只有当用户选择了这些功能后,厂家才会提供。对数控系统的功能一定要根据机床的性能需要来选择,订购时既要把需要的功能订全,不能遗漏,同时避免使用率不高造成浪费,还需注意各功能之间的关联性。在可供选择的数控系统中,性能高低差别很大。应根据需要选择,不能片面追求高指标,以免造成浪费。多台机床选型时,尽可能选用同一厂家的数控系统,这样操作、编程、维修都比较方便。

  四、坐标轴数和联动轴数

  坐标轴数和联动轴数均应满足典型工件加工要求,坐标轴的数量也是机床档次的一个标志。一般情况下,同厂家、同规格、同等精度的机床,增加一个标准坐标轴,费用约增加35%左右。尽管增加轴数可强化机床的功能,最终还是要注意工艺要求和资金平衡。

  五、自动换刀装置和刀库容量

  自动换刀装置的选择主要考虑换刀时间与可靠性。换刀时间短可提高生产率,但换刀时间短,一般换刀装置结构复杂、故障率高、成本高,过分强调换刀时间会使费用大幅度提高并使故障率上升。据统计加工中心的故障中约有50%与自动换刀装置有关,因此在满足使用要求的前提下,尽量选用可靠性高的自动换刀装置,以降低故障率和整机成本。

  自动换刀的工作质量和刀库容量会直接影响加工中心的使用性能、质量。刀库容量以满足一个复杂加工零件对刀具的需要为原则。

什么是超高速加工技术?

20世纪20年代,德国人Saloman最早提出超高速加工(High Speed Cutting,HSC)的概念,并于1931年申请了专利。20世纪50年代末及60年代初,美国和日本开始涉足此领域,在此期间德国已针对不同的超高速切削加工过程及有效的机械结构进行了许多基础性研究工作。


随着超高速加工主轴技术的发展,刀具切削速度得到很大提高,20世纪70年代诞生了第一台HSC机床。真正将HSC技术应用于实践是在20世纪80年代初期,因飞机制造业为缩短加工时间以及对一些小型特殊零件的薄壁加工提出了快速铣削的要求。


20世纪80年代中期,机床制造商开始将HSC技术应用于机床制造中。根据1996年德国对HSC机床市场需求的预测,其年增长率将为200%-300%如此高的增长率是缘于超高速加工使得产品的加工时间缩短、成本降低,并且加工质量得到很大提高,从而增加了产品的竞争力。


超高速加工技术的具体应用随着HSC技术研究的不断深入,特别是高速旋转主轴性能的提高及耐磨刀具的发展,HSC技术在模具及成形制造中的应用越来越广泛。


其应用范围主要有以下几个方面:


1)工具钢及铸铁模具的直接加工,特别是半精加工及精加工。


2)铜电极、石墨电极的高速加工。

    

3)产品样件及铝制工件的高速加工。


HSC技术的应用,使切削速度和进给速度大幅提高,不仅可以缩短模具机加工的时间,而且通过合理选择半精加工及精加工参数,可使表面加工质量及刀具寿命都有较大提高。


实验结果表明,应用HSC技术后可使后续加工中手工研磨时间缩短近80%成本费用节约近30%加工表面精度达1um,刀具切削效率提高100?1996年,汉诺威大学IFW研究所对约300个美国、日本、德国的企业进行了一次国际性调研,结果显示未来模具及成形制造技术发展趋势主要体现在两个方向,即CAM系统中数控编程技术和高速加工技术。

加工中心刀柄有哪些种类?怎么选择刀柄?

  按不同国家标准分

  加工中心刀柄分为日本标准BT刀柄,德国标准SK刀柄,HSK刀柄;国际标准 IV或IT刀柄;美国标准 CAT刀柄。

  按主轴锥孔锥度分

  加工中心刀柄分为锥度为7:24的通用刀柄和1:10的HSK真空刀柄。

  目前按夹持种类分

  加工中心刀柄分为液压刀柄、应力锁紧式刀柄、通用刀柄、热胀刀柄。

  


  刀柄是连接机床主轴与数控刀具的重要桥梁

  刀柄的价值与成套的价值相比是微不足道的,但它却是连接机床主轴与刀具的重要桥梁,对于加工质量的好坏产生着重要的影响。

  现代大型高速加工设备越来越多的被应用到生产中,如何选择合适的刀柄以适应逐渐提高的机床主轴转速,加工出高精度的模具型面,显得尤为重要,技术人员必须综合考虑刀柄的各种特性,尤其是在高速运转条件下的夹紧力和径向跳动误差精度及其动平衡质量,这样有利于降低刀具本身存在的振动。

  


  液压刀柄

  液压刀柄是一种应用很广泛的刀柄。此种刀柄的夹持方式有别于传统刀柄系统。

  拧紧只需用一个加压螺栓,当螺栓拧紧时便会推动活塞的密封块在刀柄内产生的一个液压油压力,该压力均匀地从圆周方向传递给钢制膨胀套,膨胀壁再将刀具夹紧。

  


  采用这一刀具夹紧系统,可使系统径向跳动误差精度和重复定位精度控制在3μm以下。由于刀柄内存有高压油液压力,当刀具被夹紧时,内藏的油腔结构及高压油的存在大大增加了结构阻尼,可有效防止刀具和机床主轴的振动。实际应用表面,使用这种夹具系统不仅可以提高加工精度和质量,而且还能使刀具在切削加工中的使用寿命得到成倍提高。

  此外,这类刀柄不但具有免维护功能和抗污能力,而且易于使用和安全地夹紧刀具。

  应力锁紧式刀柄

  应力锁紧式刀柄采用多面刀具加紧方式,这是一种结构极其简单,但设计功能相当高的夹紧装置。刀具装夹孔具有经精确计算而设计的轴对称的特殊多边形,借助 于一个特制的加载装置对其施加压力,迫使夹持孔在弹性变形的范围内变成圆形,从而顺利地将刀具装入孔内,卸载后刀具即被巨大的变形恢复力牢固地夹紧。

  应力锁紧式夹紧系统大量应用于加长杆,它们能够更加灵活地完成困难的加工任务。尤其是要求频繁更换刀具的应用领域。

  


  通用刀柄

  通用刀柄目前主要有两种应用方案:适应于轻型加工应用领域,适合于中型和重型加工应用领域。

  这类刀柄采用类似于液压刀柄的膨胀技术来夹紧刀具,只是其扩张力是通过机械方法获得的,而不是通过液压介质获得。

  这一优势可以使用户的刀柄系统达到防振的效果和很高的径向跳动误差精度。通常小于5μm.

  


  热胀刀柄

  热胀刀柄,该刀柄采用热胀冷缩的技术原理,热量来源于感应技术加热。

  热胀刀柄加热装置具有感应线圈,可以对刀柄中插入的刀具的区域进行精确地加热。在插入刀具后,需要对刀柄冷却一段时间,这可以通过冷却套加速其冷却速度。刀柄冷却以后依靠其收缩力紧紧地夹住刀柄。通过热胀冷缩夹紧的刀具,夹紧力大,而且可以承受很高的扭矩。

  


  通过热胀冷缩夹紧的刀具几乎成为受力非常均匀地一体式刀具,具有很多的优点:径向跳动误差精度很高,可达到3μm以下水平;传动扭矩大,而刀柄的设计相对比较小巧。

  但其缺陷在于,相比液压刀柄或应力锁紧式刀柄来讲,其防振性能较差。

  常用刀柄使用方法很讲究

  ( 1 )将刀柄放入卸刀座并锁紧;

  ( 2 )根据刀具直径选取合适的卡簧, 清洁工作表面;

  ( 3 )将卡簧装入锁紧螺母内;

  ( 4 )将铣刀装入卡簧孔内,并根据加工深度控制刀具悬伸长度;

  ( 5 )用扳手将锁紧螺母锁紧;

  ( 6 )检查,将刀柄装上主轴;

  液压刀柄使用方法很讲究

  使用前应擦干净液压夹头上的防护油。

  放松活塞夹紧螺钉,把刀具放入孔中直至接触止推销。

  用扳手通过径向定位调整螺钉或轴向调整螺钉调整刀具长度。

  长度设定好后,拧紧活塞夹紧螺钉即可使用。


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加工中心四轴联动和五轴联动加工中心有什么区别?

  今天,小编在某乎上看到几位制造业大神在讨论加工中心四轴联动五轴联动的加工中心有什么却别?闲来无事,特整理下来跟各位数控机床圈的大佬们一起学习,废话不多说,直奔今日主题。

  


  大神们写的都太专业了!我这个刚接触4轴桌面机的幼稚生也说下我的理解吧,四轴四联动指的是加工策略!比如四轴机大多采用螺旋精加工策略旋转加工物件,X 或 Y 轴垂直 Z 轴加工,这样在加工时 X 或 Y 是垂直 Z 轴不动的!这样的加工方式会有许多的死角无法一次加工到位必须多次补刀!如果四轴机采用五轴机的加工策略来做四轴的刀路就大大的降低补刀甚至不需要补刀,在加工策略上可以采用 PM 里的曲面投影精加工来制作四轴机的刀路,使原本只垂直 于Z 轴沿X 或Y轴直线运动的 X 或 Y 轴在加工时横向运动!这就是四轴四联动!五轴简单说至少有五个坐标分别是三个直线坐标两个旋转坐标,直线坐标 XYZ,旋转坐标 ABC常见的有 XYZ+AB、XYZ+AC、XYZ+BC 的三大类的五轴加工设备,五轴机主要加工三轴四轴机无法加工的物品,比如涡轮、风扇叶片和我喜欢的各类雕刻文玩。

  


  普遍的加工中心是三轴联动,这就是说XYZ。所能加工的就是俯视所能看见的一切,3D型面和外部2D。

  加工中心四轴联动,其实也就是说主轴可以转弯,不止可以雕刻3D型面,同时还可以雕刻侧面凹下去的部分。

  三轴联动XYZ轴在加工面上,一般是底面固定,XY二轴移动坐标,Z轴可以垂直底面立体加工。

  五轴联动的话,加2个转动轴,可以在一面固定的状况下,对立体进行任意面加工,也即除了垂直底面立体加工外,可以进行侧面和斜向侧面加工,因为立体总共只有六个面。(如果用三轴必须换加工轴或者换装夹才能做到)

  在操作系统的实现上,3轴和5轴不是同一个个概念:比如,一轴,没多大关系,我们只要能实时停止和实时启动就可以、但是绝对不能命令运行完后再给停止命令——比如机械上已经撞刀了,电子命令里还没到,还在一直给——所以必须是实时控制系统

  


  二轴的时候,XY两个轴,我们看到G命令运行的时候是XY坐标一起动的,但是实际上操作系统程序执行的时候只能是一个步骤的,所以要插补算法,先把1秒时间分成10000等分这个数量级,然后再算这0.00001秒内x走多少,y走多少,就是解平面的直线方程、圆方程或椭圆方程,先走x,然后再走y。当然人眼宏观上XY是一起动的。

  三轴跟二轴差不多意思,也能这样计算着插补。

  四轴、五轴的时候,如果还用插补,5次方程非常难解的,而且方程的解不唯一,所以一般不用这种插补办法。而是用2条B曲线去拟合出轨迹。具体怎么拟合希望大侠们有探究的介绍下。

  我们的手属于十二轴联动,(每一可以转动的关节和手臂或手掌或手指算一轴)所以动作要灵活地多。但是控制2只手做不同动作好像不容易,比如老顽童的一手画圆一手画方功夫。

  


  加工中心四轴联动、五轴联动加工中心一般指的是加工中心,数控铣床或雕刻机控制系统的联动控制轴数。

  加工中心四轴联动首先要有四个可控轴,并且四个轴是可以同时进行插补运动控制的,即四个轴可以实现同时联动的控制,这个同时联动时的运动速度是合成的速度,并不是各自的运动控制,是空间一点经过四个轴的同时运动到达空间的另外一点,从起始点同时运动,到终点同时停止,中间各轴的运动速度是根据编程速度经过控制器的运动插补算法经内部合成的到的各轴的速度的。

  四轴加工中心,就是X、Y、Z轴再加上一个旋转轴A(也可以是B轴或C轴,A、B和C轴的定义是分别对应绕X、Y和Z轴旋转的轴,一般这个第四轴是轴线绕X轴旋转的A轴或轴线绕Y轴旋转的B轴,这个要看实际机床上第四轴的安装位置形式而定的),而且这个第四轴不但可以独自运动而且还可以分别和其他一个轴或两个轴或这四个轴同时联动。

  有的机床它是有四个轴,但其只能单独运动,只作为分度轴,就是旋转到一个角度后停止并锁紧这个轴不参与切削加工,只作分度,只种只能叫做四轴三联动。同样加工中心四轴联动机床总轴数可以不只4个轴,它可以有五个轴或者更多,但它的最大联动轴数是四个轴。

  同样五轴联动机床也是样的道理,不过五轴联动机床比起加工中心四轴联动和三轴联动要复杂的多了,并且国内现阶段有的数控系统说是五轴,其实有的是假五轴,真正的五轴联动系统是有RTCP功能的。


什么是最少量润滑(MQL)?

  最少量润滑(MQL)是介予湿切削和干切削之间的一种加工方式,它将压缩空气与润滑液混合气化后喷射到加工区,从而达到润滑目的。

  优点:

  1)MQL技术所消耗的润滑液很少,一般它的供液量小于50mL/h,润滑效果显著,既可以降低成本,又不会对环境造成污染。

  2)加工后,数控刀具、工件和切屑仍然保持干燥,对切屑的回收不用经过特别的处理。比起浇注式润滑方式可以达到6L/min的供液量来说,其优点照而易见。

  3)它可以获得跟湿切削一样的加工质量,无论是在刀具磨损还是工件表面质量,最少量润滑都跟湿切削取得了相似的效果。

  


  劣势:

  1)由于缺少了冷却润滑液的排屑效果,在最少润滑量中,就需要单独的来设计它的排屑,有时甚至需要专门的排屑系统来实现。

  2)灰尘和油雾等对机床换刀系统也产生影响等问题。


陶瓷刀具怎么选?什么牌子好?

  陶瓷刀具具有硬度高、耐腐蚀性强、化学稳定性好、高耐磨性等特点,是采用高纯超细氧化锆为原料,经喷雾造粒、等静压成形、精密加工等多种工序制造而成的一种数控刀具

  下面,小编给大家讲解一下陶瓷刀具怎么选?陶瓷刀具什么牌子好?选购陶瓷刀具质量和工艺的鉴别方法。

  


  1、看陶瓷刀的表面

  优质陶瓷刀表面光滑,没有瑕疵,纹路细致,手感舒适,韧性高,刀片厚。劣质陶瓷刀表面污点多,有灰点、裂纹、针孔,手感粗糙,刀片较薄。

  2、看陶瓷刀的刀刃

  优质陶瓷刀的开刃线光亮精细,均匀一致。质量不高的陶瓷刀开刃线较粗宽,不均匀且有断续。在保证安全的前提下,可用手指指甲轻摁刀刃,优质陶瓷刀不会发生碎裂,而低劣产品则会承受不了小小的压力而发生崩裂。

  3、看陶瓷刀的细节

  真正的陶瓷刀非常注重细节,在它的刀背、刀尖、刀头都进行过精心的打磨和倒圆处理,能有效地避免使用中伤手的现象。

  


  4、看陶瓷刀的材质

  氧化锆粉粒的直径是陶瓷刀生产技术水平的重要指标,颗粒的直径越小,锻压出来的刀片密度、硬度更高。采用粉粒直径较大的氧化锆粉制作的陶瓷刀,其刀刃会呈现明显的锯齿状。同时,优质陶瓷刀中氧化锆的纯度较高,高纯度的粉粒使得刀刃看起来通透如玉,圆润纯粹,而劣质陶瓷刀因为氧化锆粉中掺入了铝粉,刀刃光感暗哑,甚至有黑点。

  5、试陶瓷刀的锋利

  把陶瓷刀往纸上切削,优质陶瓷刀不仅切削过程流畅轻松,而且可以把纸切得很细,而劣质陶瓷刀会出现明显的阻滞感,切削出来的线条较为粗糙。

  此外,消费者朋友还需要注意选购陶瓷刀具时,查看相关的生产信息和检测报告,相信您一定可以选购到优质的陶瓷刀具产品哦!

  陶瓷刀什么牌子好?陶瓷刀品牌排行榜

  一:陶瓷刀品牌-莎啦啦Salala (中国驰名商标,一线品牌/牌子,中国陶瓷刀王)

  “莎啦啦”创立于2003年,定位于“简约、时尚、环保”的现代生活创意产品和服务提供商。2010年因全国市场发展与创意产品研发需要,公司总部迁移至创意之都,天堂杭州的中国美院国家大学科技园内,“莎啦啦”与中国美术学院工业设计系保持良好的研发合作关系,先后为中国电信、中国移动、建设银行、招商银行、保洁、德勤、高盛、正泰集团等知名企业提供积分换商品的客户关怀服务。

  二:陶瓷刀品牌-双立人 (1731年德国,世界高品质刀具/厨具品牌)

  公元1731年6月13日,时值西历双子星座,双立人标志在德国莱 茵河畔的小镇索林根诞生。由于当时还没有商标局,双立人标志在当地一间教堂内公告。这是人类历史上最古老的商标之一,也是一种稀有品质与不朽传奇的化身,它拥有谜一般的钢材配方,独步天下的冰锻工艺,是一种极至生活品质与尽善尽美精神的经典象征。

  三:陶瓷刀品牌-山特维克(1862年瑞典,切削刀具世界领导品牌)

  作为山特维克集团所从事的行业之一,山特维克刀具在全球市场独占鳌头,山特维克刀具这一行业主要从事金属切割工具和刀具设备的制造以及刀具刀片和刀杆的制造。该行业的产品由硬质合金,高速钢以及包括钻石和特殊陶瓷在内的其它硬质材料加工制造而成。

  四:陶瓷刀品牌-三菱Mitsubishi (始于1875年日本,世界品牌)

  三菱刀具三菱集团的产品之一,在整个刀具行业都享有声誉,不仅提供先进的产品和技术,同时不断创新,快速、准确地把握市场动态,提供适合客户需求的刀具产品。

  五:陶瓷刀品牌-京瓷KYOCERA (于1959年日本,陶瓷刀品牌)

  京瓷株式会社于1959年作为精密陶瓷的专业生产商在日本京都成立。经过50多年的发展,京瓷集团目前的总营业额已超过1万亿日元,并在全球30多个国家拥有集团公司,员工总数超过6万人。

  六:陶瓷刀品牌-山高Seco (十大刀具品牌,瑞典品牌,工业刀具世界品牌)

  瑞典山高刀具公司(Seco Tools AB)是全球四大硬质合金刀具制造商之一,在瑞典斯德哥尔摩证交所上市。山高刀具公司集研发、生产和销售金属切削加工用各类硬质合金刀具为一体,产品广泛应用于汽车、航空航天、发电设备、模具、机械制造等行业,在全球市场享有盛名,被誉为“铣削加工之王”。

UG加工编程前需要了解哪些数控加工工艺?

  UG加工编程是当前面向先进制造行业、紧密集成的CAID/CAD/CAE/CAM软件系统,提供了从产品设计、分析、仿真、数控程序生成等一整套解决方案。UG CAM是整个UG系统的一部分,它以三维主模型为基础,具有强大可靠的刀具轨迹生成方法,可以完成铣削(2.5轴~5轴)、车削、线切割等的编程。UG CAM是模具数控行业代表性的数控编程软件,其特点就是生成的刀具轨迹合理、切削负载均匀、适合高速加工。另外,在加工过程中的模型、加工工艺和刀具管理,均与主模型相关联,主模型更改设计后,编程只需重新计算即可,所以UG加工编程的效率非常高。

  UG加工编程  CAM主要由5个模块组成,即交互工艺参数输入模块、刀具轨迹生成模块、刀具轨迹编辑模块、三维加工动态仿真模块和后置处理模块,下面对这5个模块作简单的介绍。

  (1)交互工艺参数输入模块。通过人机交互的方式,用对话框和过程向导的形式输入数控刀具、夹具、编程原点、毛坯和零件等工艺参数。

  (2)刀具轨迹生成模块。具有非常丰富的刀具轨迹生成方法,主要包括铣削(2.5轴~5轴)、车削、线切割等加工方法。本文主要讲解2.5轴和3轴数控铣加工

  (3)刀具轨迹编辑模块。刀具轨迹编辑器可用于观察刀具的运动轨迹,并提供延伸、缩短和修改刀具轨迹的功能。同时,能够通过控制图形和文本的信息编辑刀轨。

  (4)三维加工动态仿真模块。是一个无须利用机床、成本低、高效率的测试NC加工的方法。可以检验刀具与零件和夹具是否发生碰撞、是否过切以及加工余量分布等情况,以便在编程过程中及时解决。

  (5)后处理模块。包括一个通用的后置处理器(GPM),用户可以方便地建立用户定制的后置处理。通过使用加工数据文件生成器(MDFG),一系列交互选项提示用户选择定义特定机床和控制器特性的参数,包括控制器和机床规格与类型、插补方式、标准循环等。

  加工工艺知识

  在进行数控编程前,读者必须具备一定的加工工艺知识,例如,数控机床的分类、各种数控机床的加工能力和切削原理、切削刀具的规格和材料、切削参数(主轴转速、进给速度、吃刀量)选择原则、工件材料的切削性能、切削过程中的冷却和公差配合等。只有具备了这些知识,才能编制出合理、高效的数控加工程序。

  数控加工的优点

  先进的数控加工技术是一个国家制造业发达的标志,利用数控加工技术可以加工很多普通机床不能加工的复杂曲面零件和模具,并且加工的稳定性和精度都会得到很大的保证。总体上说,数控加工与传统加工相比具有以下优点。

  (1)加工效率高。利用数字化的控制手段可以加工复杂的曲面,并且加工过程是由计算机控制的,所以零件的互换性强,加工的速度快。

  (2)加工精度高。同传统的加工设备相比,数控系统优化了传动装置,提高了分辨率,减少了人为和机械误差,因此加工的效率得到很大的提高。

  (3)劳动强度低。由于采用了自动控制方式,也就是说切削过程是由数控系统在数控程序的控制下完成,不像传统加工那样利用手工操作机床完成加工。因此,在数控机床工作时,操作者只需要监视设备的运行状态,劳动强度低。

  (4)适应能力强。数控机床在程序的控制下运行,通过改变程序即可改变所加工产品,产品的改型快且成本低,因此加工的柔性非常高,适应能力也强。

  (5)加工环境好。数控加工机床是机械控制、强电控制、弱电控制为一体的高科技产物,通常都有很好的保护措施,工人的操作环境相对较好。

  数控机床介绍

  数控机床进行加工前,首先必须将工件的几何数据和工艺数据等加工信息按规定的代码和格式编制成数控加工程序,并用适当的方法将加工程序输入数控系统。数控系统对输入的加工程序进行处理,输出各种信号和指令,控制机床各部分按规定有序地动作。最基本的信号和指令包括各坐标轴的进给速度、进给方向和进给位移量,各状态控制的I/O信号等,其工作原理如图1-1所示。

  


  图1-1 数控机床的工作原理图

  模具加工中,常用的数控设备有数控铣床、加工中心(具备自动换刀功能的数控铣)、火花机和线切割机等,如图1-2所示。

  

数控加工专业是什么?

  一、数控加工技术基础(第2版)

  本书遵循学生职业能力培养的基本规律,以真实工作任务及其工作过程为依据,从实际生产中最常见的加工内容中提取、整合、序化教学内容,设计了五个学习主情境,分别从零件圆柱表面及端面的数控车削加工、零件圆锥表面的数控车削加工、零件圆弧表面的数控车削加工、零件平面的数控铣削加工和零件轮廓面的数控铣削加工,由浅入深地介绍了数控加工的基本理论常识和操作技能。

  五个学习情境包含五个学习性工作任务,每个工作任务都以课堂方式与上机练习方式组合组织教学,包括零件图样分析、工艺方案的确定、走刀路线、编制程序、模拟加工仿真和零件检查与评估等,整个过程完全做到任务驱动,让读者能够把理论学习和实践训练相互贯穿,在阐明概念的基础上突出数控加工技术的应用性。

  二、数控车削加工一体化教程

  数控车工与数控程序员职业资格标准,在第1版的基础上修订而成的。本书分FANUC系统、SIEMENS系统数控车床与车削中心两部分,共包含轴类零件的加工、孔类零件与槽类零件的加工、螺纹与非圆曲线特形面的加工、在车削中心上对复合件的加工等六个模块。

  本书在每个任务的讲解过程中,均采用任务驱动教学法,在工作任务→任务目标→任务准备→任务实施→任务扩展→任务巩固的过程中,把相关知识点潜移默化地传授给学生,力求使学生做到举一反三、触类旁通。  

  三、加工中心培训教程

  本书选用了机械加工行业使用广泛的FANUC(发那科)、SIEMENS(西门子)系统和具有我国自主知识产权的华中系统作为典型数控系统进行剖析。

  通过典型数控系统和数控机床将各部分教学内容有机联系、渗透,互相贯通,在课程结构上打破原有课程体系,以国家职业技能鉴定为标准,强化实践操作和编程技能,增强学生对所学知识应用能力和综合能力的提高,满足加工中心操作工(包括数控铣工)从中级到高级技师所要求的编程和操作要求。

  本书对三种数控系统所涉及的编程指令几乎进行了全覆盖的介绍并举例说明,力求比机床厂家所提供的用户手册更详细、实用。  

  四、金属切削原理与刀具

  本书由“金属切削原理”与“金属切削刀具”两部分组成。原理部分主要以车削为中心,系统地阐明车削过程的基本规律与应用,然后介绍钻削、铣削及磨削过程的特点。刀具部分以常用刀具的类型、结构特点及其选用和常用非标准刀具的设计为主。在各章后附有思考与习题。

  (1)删减了部分内容。如:切削用量最优化;可转位车刀的几何角度及其验算;用分析法确定钻削、铣削分力,面铣刀几何角度与刀槽位置参数;花键拉刀;螺纹切头等;

  (2)改写了部分内容。如:成形车刀的工作前、后角;麻花钻的几何角度;麻花钻后刀面的锥面磨法;第十一章“数控加工用的刀具与工具”;对用“单位切削力公式”计算切削力的方法,采用了新的资料,可用于车、钻、铣等。

  (3)贯彻了GB/T 12204—1990国标规定的金属切削基本术语与符号。  

  五、典型机械零件的加工工艺(第2版)

  本书内容包括支轴、主动轴、支架套、主动齿轮、拨叉、主轴箱箱体、凹模、轴承套数控车削、集成块数控铣削、模具型芯数控加工、叶轮轴的加工工艺。

  本书根据高职学生学习的认知规律,以企业的生产特点来设计典型课题;以生产中的工作过程为导向,细化工作任务,根据工作任务对知识与技能的需求以及生产任务的流程,重新构建机械加工工艺知识体系,并把知识点穿插到任务执行的过程中,以使高职学生更好地掌握知识点,并提高实践能力,提高学习兴趣。

  本书在传统加工工艺的基础上,添加了反映先进制造业的新知识、新技术、新工艺和新方法,具有与时俱进的职业教育特色。


  数控加工专业是什么?通过以上推荐的书籍您将对数控加工专业有具体的认识。仅为你能在工作之余,学习到更多的知识,交到更多的朋友。如果你也有好的书籍或者好的故事要与大家分享。

加工中心面铣削加工经验

  加工中心在铣面过程中会遇到很多问题,这就要求操作者的数控加工技术和经验,那么比较常见的数控加工铣面会出现的问题,如下:

  1、光洁度不好

  2、排刀有叠刀,面不平

  3、铣完的面与地面不平行

  4、铣完的面有震痕

  下面我举个实例来进行一一解决

  


  加工工件分析:

  这个工件外圆750,用哈斯v6加工。

  解决方案:

  ①首先要考虑变形问题,先粗加工面上各孔。然后两面反复的去除余量。将余量留到一毫米。

  ②第二要选好刀具,盘刀用于最后的精加工一定要保证刀的动平衡,和刀尖的高度,没有对刀仪可以把刀上到主轴上用千分表去打刀尖的高度。

  这样就能解决叠刀了,如果还是不可以就要考虑是不是机床水平该调了。

  ③最后是选择合理的线速度。

  面比较大如果线速度太高刀片磨损快,铣完的面前后就会差好几道。

  那么,加工铝压铸件用什么材质的钨钢刀具加工刀具耐磨且铣面粗糙度较好,是YG类材质的钨钢吗?

  一般的手磨白钢刀就行,也可用专用铝加工刀片,都较锋利。精加工时线速度高点,余量少点,要有冷却,选用切削液时注意有的冷却液会与产品起化学反应。


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